Die Anschaffung einer Anhängerkupplung und eines Kabelsatzes kann mehrere hundert Euro kosten. Sie werden sich fragen warum Sie so viel für eine Metallkugel hinter Ihrem Auto auf den Tisch legen müssen. Die Kosten stecken vor allem in der technischen Entwicklung sowie dem Test und der Herstellung der Anhängerkupplung.
3D-Scan
Ein Team von Ingenieuren holt jedes neue Automodell auf das Werksgelände unserer Zentrale in Staphorst. Dort werden Rück- und Frontseite des Wagens mit und ohne Stoßstange mit einem Laser-Messarm genauestens dreidimensional eingescannt. Anhand des präzisen 3D-Scans erstellt unsere Entwicklungsabteilung mit den modernsten Industrie-Grafikprogrammen wie CAD eine 3D-Zeichung der Anhängerkupplung. Danach werden alle einzelnen Teile entworfen die zur Anhängerkupplung gehören: Seitenplatten, Steckerplatte, Kugel, Aufnahme, Querträger, Kugelplatten und Verriegelungsmechanismus.
Entwurf
Beim Entwurf konzentriert sich die Entwicklungsabteilung auf eine Reihe von Ausgangspunkten. Basis sind die Montagepunkte am Chassis des Autos sowie das maximale Zuggewicht und die Achslast (wie vom Hersteller des Autos angegeben), die gesetzlich vorgeschriebene Höhe (gemessen vom Boden 36 bis 42 Zentimeter bei Maximallast) und der gesetzlich vorgeschriebene Abstand zwischen Stoßstange und Karosserie (mindestens 65 Millimeter bis zur Kugelmitte). Außerdem wird auch das Ziel verfolgt, die Anhängerkupplung aus möglichst wenig und möglichst leichtem Material herzustellen. Ferner muss die Anhängerkupplung zum Design des Automodells passen. Dabei ist es das Ziel, das Design durch Schaffen einer unsichtbaren Lösung möglichst intakt zu lassen. Nach Möglichkeit möchten wir natürlich vermeiden, dass die Stoßstange bei der Montage der Anhängerkupplung abgenommen oder ausgeschnitten werden muss.
Berechnung der Kräfte
Mit dem Kalkulationsprogramm CAD FEM führen wir für den Entwurf eine Berechnung durch, die einen Einblick in das äußere Kräftespiel und die sich daraus ergebenden Materialspannungen und -verformungen gibt. Mit einem Farbsystem werden Daten wie Kraft, Steifheit, Ermüdung, Verformung und mehr auf dem Schirm angezeigt. Dieser weit gespannte Ansatz hat als Ergebnis einen entgültigen Entwurf für eine Anhängerkupplung, der perfekt auf das Automodell abgestimmt ist, auf das sie letztlich montiert werden soll.
Test
Aufgrund der 3D-Zeichnung produziert Brink eine Anhängerkupplung. Diese unterliegt in unserem eigenen Testzentrum zahlreichen Qualitätstests, in denen sie den extremsten Umständen ausgesetzt wird damit Sicherheit, Haltbarkeit und Kräfte gemessen werden können. Erst wenn die Anhängerkupplung alle Tests glänzend überstanden hat und alle internationalen Richtlinien erfüllt, geht sie in Produktion.
Produktionskosten
Im Laufe der Produktion durchläuft eine Anhängerkupplung mehr als 40 unterschiedliche Schritte. Von der Herstellung einer Form über die Lackierung der Anhängerkupplung und dem Biegen der Kugel bis zum Anschweißen der verschiedenen Teile. Die Produktion der Anhängerkupplung erstreckt sich über fünf bis sieben Wochen.
Kabelsatz
Außer der Anhängerkupplung muss auch der Kabelsatz entwickelt, getestet und produziert werden. Angesichts des Umstands, dass die neuesten Autos mit den modernsten Techniken und Funktionalitäten ausgestattet sind, ist schon eine ganze Menge von Dingen zu beachten, damit das zu ziehende Objekt fehlerlos mit dem Auto kommunizieren kann. Auch das braucht viel Zeit und hat somit Einfluss auf die Kosten, die Sie für eine Anhängerkupplung zahlen müssen.
