De aanschaf van een trekhaak en kabelset kan in de honderden euro’s lopen. U zult zich afvragen waarom u zoveel betaalt voor een metalen knobbel achter uw auto. Die kosten zitten vooral in de technische ontwikkeling, het testen en het produceren van de trekhaak.
3D-scan
Een team van engineers haalt elk nieuw automodel naar de werkplaats van ons hoofdkantoor in Staphorst. Daar wordt de achterkant en onderkant van de auto met en zonder bumper met hulp van een lasermeetarm minutieus in 3D gescand. Aan de hand van de precieze 3D-scan tekent R&D een 3D-trekhaak met de meest geavanceerde industriële tekenprogramma’s zoals CAD. Vervolgens worden alle afzonderlijke onderdelen die bij de trekhaak horen ontworpen: zijplaten, stekkerplaat, kogel, huls, dwarsbalk, kogelplaten en vergrendelmechanisme.
Ontwerp
Bij het ontwerp focust R&D zich op een aantal uitgangspunten. De montagepunten aan het chassis van de auto en het maximale trekgewicht en asbelasting (zoals opgegeven door de autofabrikant), de wettelijk gestelde hoogte (gemeten vanaf de grond 36 tot 42 centimeter bij maximale belasting) en de wettelijk gestelde ruimte tussen de bumper en het carrosserie (minimaal 65 millimeter tot het hart van de kogel) vormen de basis. Daarnaast is het doel om de trekhaak van zo weinig en licht mogelijk materiaal te produceren. Qua uiterlijk moet de trekhaak passen bij het design van het automodel. Het doel is dat design intact te laten, door een onzichtbare oplossing te creëren. Indien mogelijk willen we tijdens de montage het demonteren van de bumper of het maken van een bumperuitsnede voorkomen.
Krachtberekening
Dankzij het calculatieprogramma CAD FEM laten we op het ontwerp een berekening los die inzicht geeft in het uitwendige krachtenspel en de daaruit voortvloeiende materiaalspanningen en vervormingen. Met een kleurensysteem worden zaken als sterkte, stijfheid, vermoeiing, vervorming en meer op het scherm weergegeven. Deze uitgebreide aanpak zorgt voor een finaal ontwerp van een trekhaak, die perfect op het automodel past waarop hij uiteindelijk gemonteerd wordt.
Testen
Vanuit de 3D-tekening produceert Brink een trekhaak. Deze ondergaat in ons eigen geavanceerde testcentrum vele kwaliteitstesten, waarin hij blootgesteld wordt aan de meest extreme omstandigheden om de veiligheid, duurzaamheid en kracht te meten. Pas als de trekhaak alle tests glansrijk doorstaat en aan alle internationale richtlijnen voldoet, gaat deze in productie.
Productie kosten
Tijdens de productie doorloopt een trekhaak meer dan 40 verschillende stappen. Van het maken van een mal tot het lakken van de trekhaak en van het buigen van de kogel tot het lassen van de verschillende onderdelen. De productie van de trekhaak beslaat vijf tot zeven weken.
Kabelset
Naast de trekhaak moet ook de kabelset ontwikkeld, getest en geproduceerd worden. Aangezien de nieuwste auto’s uitgerust zijn met de modernste technieken en functionaliteiten komt er heel wat bij kijken om het te trekken object foutloos met de auto te laten communiceren. Ook hier gaat veel tijd in zitten en dit heeft invloed op de kosten die u moet betalen voor een trekhaak.
